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    蒸汽管道項目 無損檢測方案 射線檢測工藝規程

    2021-10-11

    無損檢測方案

    一、工程名稱:蒸汽管道項目   

    二、檢測方法:RT

    三、施工單位;

    四、無損檢測方案:

    射線檢測工藝規程

    1  主題內容與適用范圍

    1.1  本規程依據NB/T47012標準的要求編寫。規定了承壓設備金屬融化焊焊接接頭X射線檢測技術和質量分級要求。

    1.2  本規程適用本標段的金屬融化焊焊接接頭的射線檢測。

    1.3  檢測操作指導書是本規程的補充,由Ⅱ級人員按檢測委托要求編寫,并經相關人員審核、批準。首次使用的操作指導書應進行工藝驗證,驗證可通過專門的透照試驗進行,或以產品的第一批底片作為驗證依據。

    2  引用標準

    NB/T47013-2015 《承壓設備無損檢測》

    3 檢測人員

    從事射線檢測的人員必須經過技術培訓,按《特種設備無損檢測人員考核規則》取得與其工作相適應級別的資格證書。上崗前還應進行輻射安全知識的培訓,并取得輻射工作崗位證。

    射線檢測人員未經矯正或經矯正的近(距)視力和遠(距)視力應不低于5.0(小數記錄值為1.0),從事評片的人員應每年檢查一次視力。

    4 輻射防護

    現場進行X射線檢測時,應按GBZ117的規定劃定控制區和管理區,設置警告標志。檢測工作人員應佩帶個人劑量計,并攜帶劑量報警儀。

    5 設備、器材和材料

    5.1檢測設備

        本標段射線檢測X射線機進行雙壁單影、雙壁雙影透照,檢測設備和器材應有合格證和使用說明書。

    5.2 膠片

    5.2.1本項目使用膠片規格為120*80mm、180*80mm,為保證射線探傷的施工質量,提高探傷靈敏度.特別是提高焊縫裂紋檢出率,選用C5類或更高類別膠片。  

    5.2.2現場檢測時應進行實驗,膠片的本底灰霧應不大于0.3。

    5.2.3沖洗膠片在曝光后8小時內完成。

    5.3 增感屏

    射線透照采用鉛箔增感屏,鉛箔增感屏的厚度應符合表3的規定。  

    增感屏厚度的選用 mm)    表3

    射線源種類

    前屏厚度

    后屏厚度

    X射線>150KV~250KV

    0.02~0.15

    0.02~0.15

    本項目采用鉛箔増感屏,前后増感屏厚度為0.03mm,増感屏要求完全干凈、拋光、無紋道。

    5.4 像質計

    像質計的型號、規格應符合JB/T 7902《線型像質計》的要求。

    本項目采用雙壁單影、雙壁雙影法透照,像質計數值應符合下表的規定(像質計置于膠片側)。

    應識別絲號

    (絲徑,mm)

    透照厚度(W)范圍,mm

    A

    AB

    B

    14(0.160)

    >5~5.0

    5.0~l0

    >1218

    13(0.20)

    5.0~l0

    10~15

    >1830

    12(0.25)

    10~15

    >15~22

    >3045

    11(0.32)

    >15~22

    22~38

    45~55

     

    本項目像質計放置原則

    a) 雙壁單影透照規定像質計放置在膠片側。雙壁雙影透照規定像質計可放置在源側,也可放置在膠片側。

    b) 像質計應放置在被檢長度1/4處,金屬絲橫跨焊縫,細絲至于外側。

    c) 小徑管選用專用等徑像質計,金屬絲垂直橫跨焊縫放置。

    d)當像質計放置在膠片側時,應在像質計上適當位置放置鉛字“F”作為標記,“F”標記的影像應與像質計的標記同時出現在底片上,且應在檢測報告中注明。

    5.5 一般對比試塊

        為判定未焊透和內凹深度,管外徑D0>100mm,應使用一般對比試塊(II型)進行測定。管外徑D0≤100mm,應使用一般對比試塊(型)進行測定。

    5.6 黑度計和黑白密度片

    黑度計可測最大黑度不小于4.5,采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑白密度片,黑度計誤差≦0.05,并按時校驗。

    5.7 觀片燈

    觀片燈亮度應符合要求,至少應能觀察最大黑度為4.5的底片,且觀片窗口的漫射光亮度可調,并備有遮光板,對不需觀察或透光量過強部分屏蔽強光。

    6 受檢部位的表面準備

    焊縫及其邊緣50mm范圍內的表面質量(包括焊縫余高)應經外觀檢驗,合格后方能進行檢測,對有可能掩蓋缺陷或與缺陷相混淆的情況,如弧坑、凹陷、焊瘤、較多的焊道溝槽(多道焊時)、突出的焊紋、飛濺、氣孔等缺陷、嚴重的機械損傷及其它外來雜物,應及時通知監理方進行表面處理。焊縫外觀尺寸應符合技術標準和設計要求,焊縫與母材應圓滑過渡。

    7 檢測時機

    射線檢測應在焊接完成后進行,有延遲裂紋傾向的材料應至少在焊接完成后24小時后進行無損檢測。

    8 管道環焊縫透照布置

    8.1 幾何條件

    透照最小焦距Fmin應滿足下述要求:

                式中:Fmin---最小焦距

                       d―――焦點尺寸

    8.2 透照方式

    根據工程特點和技術條件的要求,選擇雙壁單影法、雙壁影法檢測。

    A. 雙壁單影法透照

    雙壁單影法透照如圖4所示。透照時應考慮裂紋檢出角和幾何不清晰度的限制,按照K值≤1.1的條件確定最少透照次數和一次透照長度。具體透照次數和一次透照長度執行主體線路X射線操作指導書。

    根據一次透照長度和透照次數,相應的確定膠片長度和搭接長度。搭接長度每端不少于20mm,搭接標志可用標記帶上的數字號或搭接標記標識。雙壁單影法的標記布置按圖5要求進行。             

    B. 雙壁雙影法透照

    雙壁雙影法透照如圖6所示。當管道外徑小于等于100mm,采用雙壁雙影法時,底片呈橢圓焊縫影像,其間距應控制在3~10mm。(圖6)。

    小徑管透照時,應保證有足夠大焦距,適當增加管電壓減少曝光時間,減小幾何不清晰度,提高底片清晰度。

    8.3本項目分段透照數量

    8.3.1外徑大于 100mm 的壓力管道,采用雙壁單影透照法;在滿足幾何不清晰度要求情況下,盡量緊貼管壁;常用焊口最少透照次數 N 及相關參數按8執行。厚壁管時,根據透照厚度比 k 計算,由操作指導書給出。

    8 環向對接接頭雙壁單影透照參數表

    外徑(mm)

    透照次數N

    一 次 透 照 長 度(mm)

    外徑

    (mm)

    透照次數N

    一次透照長度

    (mm)

    108

    6

    57

    457

    6

    239

    114

    6

    60

    478

    6

    250

    121

    6

    63

    508

    7

    228

    133

    6

    70

    529

    7

    237

    140

    6

    73

    610

    8

    239

    159

    6

    83

    630

    8

    247

    168

    6

    88

    711

    9

    248

    219

    6

    115

    720

    9

    251

    273

    6

    143

    762

    10

    239

    325

    6

    170

    820

    10

    257

    340

    6

    178

    914

    12

    239

    356

    6

    186

    920

    12

    241

    377

    6

    197

    940

    12

    246

    406

    6

    212

    1020

    13

    246

    426

    6

    223

    1220

    15

    255

     8.3.2小徑管環向對接接頭的透照布置

    1)小徑管采用雙壁雙影透照布置,當同時滿足下列兩條件時應采用傾斜透照方式橢圓成像:   T( 壁 厚 )≤8mm; g(焊縫寬度)≤DO/4。

    橢圓成像時,應控制影像的開口寬度(上下焊縫投影最大間距) 1 倍焊縫寬度左右。不滿足上述條件或橢圓成像有困難時可采用垂直透照方式重疊成像。

    2)小徑管環向對接接頭的透照次數

    小徑管環向對接接頭 100%檢測的透照次數:當 T/D0≤0.12 時,相隔 90°照 2

    次。當 T/D0≥0.12 時,相隔 120° 60°透照 3 次。當不能進行橢圓成像時,可采取垂直重疊透照,并相隔 120° 60°透照 3 次。。9 檢測標記

    射線檢測人員應用白色油質記號筆劃出檢測起始點及標記方向,管道環焊縫一般以頂部平焊中心作為零點。

       所有標記的影像均不能重疊,不能干擾有效評定范圍內的影像。

     9.1像質計放在膠片側在被檢長度1/4處垂直橫跨焊縫,并放置鉛字“F”;

     9.2定位標記放置在工件上;

     9.3識別標記放置在膠片側。

    10 曝光量的選擇

    采用X射線機進行檢測時,應根據生產商提供的曝光曲線經過現場實測修訂后,制作成曝光曲線。

    11 無用射線和散射線屏蔽

    透照場內若存在木塊、竹片、磚瓦等物件,會產生散射線,散射會隨著射線能量降低而愈加強烈,當工件置于地面,應盡可能采用鉛等進行屏蔽。

    在背散射嚴重的地方應在暗袋背面放置一塊厚1~2mm的鉛皮,防止膠片受到背散射。

    對初次制定的檢測工藝,或使用中檢測工藝的條件、環境發生改變時,應進行背散射防護檢查。檢查背散射防護的方法是:在暗盒背面貼附“B”鉛字標記,一般“B”鉛字的高度為13mm、厚度為1.6mm,按檢測工藝的規定進行透照和暗室處理。若在底片上出現黑度低于周圍背景黑度的“B”字影像,則說明背散射防護不夠,應增大背散射防護鉛板的厚度。若底片上不出現“B”字影像或出現黑度高于周圍背景黑度的“B”字影像,則說明背散射防護符合要求。

    12 拍片操作

    12.1采用X射線機進行拍片前應根據要求訓機,達到工作要求的條件后才能進行檢測作業。

    12.2 當焦距為700mm時,曝光時間為3min,焦距改變時,應從新計算曝光時間,公式;t=(F/700)2·3min。曝光時間不得超過10min。

    12.3下列情況,經工藝驗證符合后,可減少曝光時間:

    (1) 焦距大于700mm時;

    (2) 小徑管透照時。

    13 暗室處理

    13.1暗室裝片和切片

    1)膠片必須在安全紅燈下操作。取膠片時雙手不能直接接觸乳膠面,取出所需膠片后,其余膠片應按原樣包裝好,放入儲片箱。膠片使用的原則是先購入者先使用。

    2)切片和裝片應遠離紅燈,且不可過久地暴露在空氣和紅燈下。膠片與紅燈的距離及在紅燈下允許的暴露時間取決于所用膠片的型號和紅燈的性能。在紅燈下,已曝光膠片要比未曝光膠片更敏感更易產生灰霧,故應更加注意。操作時要輕取輕放,不可折疊或過度彎曲,以免產生靜電感應及劃傷等偽缺陷。       

    3)每次切片應以當天夠用為宜,盡量減少存量。

    4)膠片裝入暗盒后,應及時使用,否則應存入專用存片箱已防受潮及不必要的曝光。未曝光的膠片與已曝光的膠片應分開擺放,并做好標記。

    13.2手工槽式洗片                                 

    1)顯、定影藥應按所用膠片推薦的配方配制。           

    2)膠片沖洗程序為顯影、停影、定影、水洗、脫水劑處理。

    3 )顯影:其溫度為 18-22℃,顯影時間為 4-8 分鐘。顯影之初和顯影過程中要使膠片上下移動,以保證顯影液的新鮮性。顯影夾之間要有一定距離,防止膠片相粘。

    4)停影:顯影后水沖洗 10-15 秒,以防顯影液帶入定影槽內。

    5)定影:定影液的溫度為 18-22℃,膠片浸入定影液 1 分鐘內上下移動,定影時間為通透時間的兩倍,一般為 15 分鐘。

    6)水沖洗:在流動的清水中進行,一般為 15-20 分鐘。不得超過 30 分鐘,以防乳劑膜泡漲粘附污物。

    7)脫水處理:

    采用 0.1%左右濃度的洗潔凈的水溶液作為脫水劑,或采用其它成分的洗滌劑。把底片浸入脫水劑中約 1  分鐘左右,然后使水從底片表面均勻流下。

    8)底片干燥:

    水洗后的底片,一般可自然干燥,也可用烘箱烘干,烘干溫度不大于 60℃。自然干燥時,應在無塵、干燥通風處涼干。

    14 底片質量

    14.1 黑度

     選擇的曝光條件應使X射線底片的黑度范圍在標準要求的范圍內: 2.0≤D≤4.5

    14.2 底片的象質計靈敏度

    底片的象質指數應符合NB/T47013.2-2015標準規定要求。

    14.3 影像識別要求

    底片上的象質計影像位置正確,定位標記和識別標記齊全,且不掩蓋被檢焊縫形象,底片上黑度均勻部位能夠清晰地看到長度不小于10mm的連續金屬絲影像。專用像質計至少應能識別兩根金屬絲。

    14.4 不允許的影像

    底片有效評定區域不應有因膠片處理不當引起的偽缺陷或其它妨礙底片評定的偽缺陷。

    15 底片評定

    15.1 焊縫質量按照NB/T47013.2-2015標準進行評定。

    15.2 底片評定應在較暗的環境下進行,并須遮蓋來自觀片燈的多余光線。

    15.3 底片評定人員應按所執行標準對底片進行評定,評片人員必須是取得國家相關部門頒發的RTⅡ級及以上級別的人員。

    15.4 評定焊接質量前應先評定底片質量,凡不符合合格底片標準要求的底片均作廢片處理,并及時通知復照。

    15.5 填寫評定結果時,對缺陷應予定性、定位、定量和定級。

    15.3 為了保證評片的準確性,建立復評制度,復評人員必須是RTⅡ級及其以上人員,復評人員檢查初評人員評定結果的正確性,發現問題予以糾正。

    15.4 評片人員及復評人員應在評定記錄上簽注姓名、資格、日期。

    15.8 底片評定中,有疑難的缺陷無法確定時,應根據焊接工藝采用其它檢測方法輔助確定。

    15.9 底片評定后對不合格焊縫底片應及時開出返修通知單,返修通知單應注明返修部位、缺陷性質、缺陷尺寸。

    16  檢測記錄和檢測報告

    16.1現場檢測記錄:包括被檢工件名稱、規格、檢測部位、檢測方法、檢測比例、檢測標準、焊縫編號、拍片張數、布片圖、拍片日期等內容。

    16.2底片評定記錄:包括底片編號、缺陷記錄(定性、定量、定位)、評片結果(合格、不合格)、評片日期、評片人資格、簽名,復評人資格及簽名、復評日期等內容。

    16.3檢測報告:依據底片評定紀錄按照業主或監理提供的表格填發檢測報告,報告均以計算機制作打印輸出,由底片評定人員簽發,復評人員審核。

    17膠片、底片保存

    17.1膠片、底片不可接近氨、硫化氫、煤氣、乙炔、酸等有害氣體,否則會產生灰霧。

    17.2裝片或取片時,膠片與增感屏應避免磨擦,否則會引起擦傷,形成偽缺陷。

    17.3膠片應保存在低溫環境中通常以10~15℃最好,室內相對濕度應保持在55~65%。

    17.4膠片應遠離熱源和輻射,在暗室紅燈操作距離不宜過近,暴露時間不宜過長。

    17.5膠片應豎放,避免受壓感光。

    17.6射線底片根據分項工程名稱、分類進行立檔封裝保存,裝入底片盒中,放在通風、干燥、防火的地方保存。底片不可接近氨、硫化氫、煤氣、乙炔、酸等有害氣體,否則會產生灰霧并引起火災。底片保存7年后經檢測公司技術負責人批準銷毀。

    產品檢驗完成后的記錄、報告等資料應按規定進行整理后交付檢測委托方。檢測項目應將一份完整的檢測資料交公司檔案室存檔。

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     


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